Nie ma zielonej energii bez betonu

To najczęściej wykorzystywany materiał do budowy biogazowni, główny element budulcowy większości zapór wodnych, a także obowiązkowy element każdej turbiny wiatrowej. Rozwój ekologicznych źródeł energii to dobra okazja, by na nowo poznać ten wyrób budowlany, który kryje w sobie wiele rozwiązań współczesnej nauki.

Nie ma zielonej energii bez betonu. To najczęściej wykorzystywany materiał do budowy biogazowni, główny element budulcowy większości zapór wodnych, a także obowiązkowy element każdej turbiny wiatrowej. Rozwój ekologicznych źródeł energii to dobra okazja, by na nowo poznać ten wyrób budowlany, który kryje w sobie wiele rozwiązań współczesnej nauki.

Przyszłość zielonej energii

Przyszłość zielonej energii

Odnawialne źródła energii (OZE) to nie tylko tanie, ale także niewyczerpujące się źródła, które mamy na wyciągnięcie ręki. Wystarczy odpowiednio zaprojektowana i wykonana infrastruktura, by przez lata móc cieszyć się niekończącą energią. Jak podaje Główny Urząd Statystyczny, udział energii ze źródeł odnawialnych w 2020 roku wyniósł 21,60 proc. i pochodził głównie z biopaliw stałych, energii wiatru i biopaliw ciekłych. Potencjał, jaki drzemie w zielonej energii, jest jednak zdecydowanie większy. Jak prognozuje IRENA (International Renewable Energy Agency) w raporcie REmap 2030, perspektywy rozwoju energii odnawialnej w Polsce są większe i wynoszą 38 proc. w 2030 roku. Rozwój energetyki wiatrowej oraz pozostałych instalacji OZE jest również ważnym krokiem do osiągnięcia niezależności energetycznej, co jest szczególnie istotne w kontekście ostatnich wydarzeń geopolitycznych.

Odnawialne źródła energii (OZE) to nie tylko tanie, ale także niewyczerpujące się źródła, które mamy na wyciągnięcie ręki. Wystarczy odpowiednio zaprojektowana i wykonana infrastruktura, by przez lata móc cieszyć się niekończącą energią. Jak podaje Główny Urząd Statystyczny, udział energii ze źródeł odnawialnych w 2020 roku wyniósł 21,60 proc.1 i pochodził głównie z biopaliw stałych, energii wiatru i biopaliw ciekłych. Potencjał, jaki drzemie w zielonej energii, jest jednak zdecydowanie większy. Jak prognozuje IRENA (International Renewable Energy Agency) w raporcie REmap 2030, perspektywy rozwoju energii odnawialnej w Polsce2 są większe i wynoszą 38 proc. w 2030 roku. Rozwój energetyki wiatrowej oraz pozostałych instalacji OZE jest również ważnym krokiem do osiągnięcia niezależności energetycznej, co jest szczególnie istotne w kontekście ostatnich wydarzeń geopolitycznych.

Hydrotechnika w służbie energii wodnej

Hydrotechnika w służbie energii wodnej

Opracowanie mieszanki betonowej służącej do budowy zapór wodnych jest niezwykle wymagającym przedsięwzięciem. Tego typu inwestycja wymaga zastosowania betonu hydrotechnicznego. Oprócz konkretnej wytrzymałości na ściskanie musi wykazywać odpowiedni stopień mrozoodporności, wodoszczelności, a także charakteryzować się niskim skurczem oraz odpornością na agresję chemiczną. Składniki betonu hydrotechnicznego nie mogą być w żaden sposób zanieczyszczone. Istotny jest również odpowiedni dobór cementu (oznaczonego symbolem LH), który podczas procesu hydratacji nie wydziela wysokiej temperatury. Projektowanie tego typu betonu powinno opierać się na odpowiednio dobranych ilościach cementu w metrze sześciennym mieszanki betonowej.

W Polsce najsłynniejszym i jednocześnie największym tego typu przedsięwzięciem jak do tej pory było wybudowanie zapory wodnej w Solinie. Do powstania tej konstrukcji niezbędne było 820 tysięcy m3 betonu, a więc więcej niż na wszystkie farmy wiatrowe w całej Polsce razem wzięte. Do jego wyprodukowania zużyto około 200 tysięcy ton cementu i około 1,7 miliona ton kruszywa. Takie ilości pozwoliłyby na wybudowanie solidnego muru wzdłuż całej granicy Polski.

Co ważne, beton hydrotechniczny stosowany na zapory wodne musi składać się z bloków przedzielonych dylatacjami. Dlaczego? Po pierwsze wszelkie materiały budowlane, w tym również beton, wykazują zmiany wymiarów pod wpływem zmian temperatury, co określane jest jako rozszerzalność termiczna budowli. Po drugie występują różnice obciążeń. Po trzecie podłoże, na którym znajduje się konstrukcja, może ulegać odkształceniom. Kwestia samych dylatacji stoi po stronie projektanta konstrukcji, a ich wypełnienie to zadanie wykonawcy.
Jednym z przykładów takiej realizacji z wykorzystaniem betonu hydrotechnicznego była inwestycja na Odrze, obejmująca modernizację śluzy oraz sterowni na stopniu wodnym Krapkowice wraz z przebudową awanportów.

Modernizacja śluzy objęła 25 000 m3 betonu i wymagała współpracy trzech firm zajmujących się jego dostarczeniem. Główny dostawca zobowiązał się do przygotowania około 15 000 m3 betonu. Pozostała część, czyli około 10 000 m3 betonu, spoczywała na naszych barkach. Na kilku etapach realizacji otrzymaliśmy pomoc od trzeciego podmiotu, który opracował receptury z użyciem domieszek produkowanych przez naszą firmę.

Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska

Opracowanie mieszanki betonowej służącej do budowy zapór wodnych jest niezwykle wymagającym przedsięwzięciem. Tego typu inwestycja wymaga zastosowania betonu hydrotechnicznego. Oprócz konkretnej wytrzymałości na ściskanie musi wykazywać odpowiedni stopień mrozoodporności, wodoszczelności, a także charakteryzować się niskim skurczem oraz odpornością na agresję chemiczną. Składniki betonu hydrotechnicznego nie mogą być w żaden sposób zanieczyszczone. Istotny jest również odpowiedni dobór cementu (oznaczonego symbolem LH), który podczas procesu hydratacji nie wydziela wysokiej temperatury. Projektowanie tego typu betonu powinno opierać się na odpowiednio dobranych ilościach cementu w metrze sześciennym mieszanki betonowej.

W Polsce najsłynniejszym i jednocześnie największym tego typu przedsięwzięciem jak do tej pory było wybudowanie zapory wodnej w Solinie. Do powstania tej konstrukcji niezbędne było 820 tysięcy m3 betonu, a więc więcej niż na wszystkie farmy wiatrowe w całej Polsce razem wzięte. Do jego wyprodukowania zużyto około 200 tysięcy ton cementu i około 1,7 miliona ton kruszywa1. Takie ilości pozwoliłyby na wybudowanie solidnego muru wzdłuż całej granicy Polski.

Co ważne, beton hydrotechniczny stosowany na zapory wodne musi składać się z bloków przedzielonych dylatacjami. Dlaczego? Po pierwsze wszelkie materiały budowlane, w tym również beton, wykazują zmiany wymiarów pod wpływem zmian temperatury, co określane jest jako rozszerzalność termiczna budowli. Po drugie występują różnice obciążeń. Po trzecie podłoże, na którym znajduje się konstrukcja, może ulegać odkształceniom. Kwestia samych dylatacji stoi po stronie projektanta konstrukcji, a ich wypełnienie to zadanie wykonawcy.
Jednym z przykładów takiej realizacji z wykorzystaniem betonu hydrotechnicznego była inwestycja na Odrze, obejmująca modernizację śluzy oraz sterowni na stopniu wodnym Krapkowice wraz z przebudową awanportów.

Modernizacja śluzy objęła 25 000 m3 betonu i wymagała współpracy trzech firm zajmujących się jego dostarczeniem. Główny dostawca zobowiązał się do przygotowania około 15 000 m3 betonu. Pozostała część, czyli około 10 000 m3 betonu, spoczywała na naszych barkach. Na kilku etapach realizacji otrzymaliśmy pomoc od trzeciego podmiotu, który opracował receptury z użyciem domieszek produkowanych przez naszą firmę.

Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska

„Betonowe krowy”

„Betonowe krowy”

Aby inwestycja w biogazownię, nazywaną powszechnie „betonową krową”, była opłacalna, przed całym przedsięwzięciem należy podjąć szereg decyzji. Dotyczą one m.in. wielkości zbiorników fermentacyjnych i silosów, a także kwestii zastosowanych technologii i konstrukcji przy ich budowie. Jak wynika z doświadczeń naszych zachodnich sąsiadów, najlepszym rozwiązaniem są betonowe zbiorniki monolityczne, które w celu zapobiegnięcia korozji betonu wyklejane są specjalną membraną – można do tego użyć folii z tworzywa sztucznego, powłoki epoksydowej lub bitumicznej. Do produkcji mieszanki betonowej przeznaczonej na biogazownie niezbędny jest również odporny na siarczany cement oraz pozostałe specjalnie dobrane surowce mieszanki betonowej, które poradzą sobie z ekstremalnymi warunkami, jakie stwarza agresywne środowisko obornika, kiszonek, biogazu, czy biomasy. Wiele tego typu inwestycji powstaje również z elementów prefabrykowanych, co pozwala zaoszczędzić czas. Na beton stosowany do budowy biogazowni ma wpływ nie tylko środowisko wewnętrzne – silnie działają na niego powstające w trakcie fermentacji mieszanki gazów, w tym dwutlenku węgla, siarkowodoru czy amoniaku, ale także zewnętrzne. W związku z tym, przy specyfikowaniu odpowiednich klas ekspozycji dotyczących betonu, niezbędne są m.in. takie informacje jak analiza gruntów, wód gruntowych, substancji chemicznych obornika poddawanego procesowi fermentacji, biomasy czy nawet dane meteorologiczne.

Przy budowie biogazowni przewagę betonu nad innymi materiałami stanowi przede wszystkim niższa cena. Ponadto w Europie najczęściej buduje się zbiorniki betonowe, a to wiąże się z większym doświadczeniem w realizacji tego typu przedsięwzięć.

Aby inwestycja w biogazownię, nazywaną powszechnie „betonową krową”, była opłacalna, przed całym przedsięwzięciem należy podjąć szereg decyzji. Dotyczą one m.in. wielkości zbiorników fermentacyjnych i silosów, a także kwestii zastosowanych technologii i konstrukcji przy ich budowie. Jak wynika z doświadczeń naszych zachodnich sąsiadów, najlepszym rozwiązaniem są betonowe zbiorniki monolityczne, które w celu zapobiegnięcia korozji betonu wyklejane są specjalną membraną – można do tego użyć folii z tworzywa sztucznego, powłoki epoksydowej lub bitumicznej. Do produkcji mieszanki betonowej przeznaczonej na biogazownie niezbędny jest również odporny na siarczany cement oraz pozostałe specjalnie dobrane surowce mieszanki betonowej, które poradzą sobie z ekstremalnymi warunkami, jakie stwarza agresywne środowisko obornika, kiszonek, biogazu, czy biomasy. Wiele tego typu inwestycji powstaje również z elementów prefabrykowanych, co pozwala zaoszczędzić czas. Na beton stosowany do budowy biogazowni ma wpływ nie tylko środowisko wewnętrzne – silnie działają na niego powstające w trakcie fermentacji mieszanki gazów, w tym dwutlenku węgla, siarkowodoru czy amoniaku, ale także zewnętrzne. W związku z tym, przy specyfikowaniu odpowiednich klas ekspozycji dotyczących betonu, niezbędne są m.in. takie informacje jak analiza gruntów, wód gruntowych, substancji chemicznych obornika poddawanego procesowi fermentacji, biomasy czy nawet dane meteorologiczne.

Przy budowie biogazowni przewagę betonu nad innymi materiałami stanowi przede wszystkim niższa cena. Ponadto w Europie najczęściej buduje się zbiorniki betonowe, a to wiąże się z większym doświadczeniem w realizacji tego typu przedsięwzięć.

Energetyka wiatrowa nie istnieje bez… betonu

Energetyka wiatrowa nie istnieje bez… betonu

Aby mogła stanąć jedna turbina wiatrowa, niezbędne jest około 500 m3 betonu, czyli jakieś 60-70 betonomieszarek. Jak podaje Polskie Stowarzyszenie Energii Wiatrowej stan na 2020 rok to 1239 wiatraków rozsianych po całej Polsce. To oznacza, że pod nimi znajduje się ponad 600 000 m3 betonu, dzięki któremu możliwe jest dostarczanie zielonej energii, stanowiącej 12,6 proc. całej energii elektrycznej w naszym kraju.

Fundament to jeden z najistotniejszych elementów związanych ze stawianiem farm wiatrowych. Co w sobie skrywa? Najniższa stosowana przy tego typu inwestycjach klasa betonu to C30/37. Praktyka pokazuje jednak, że częściej wyspecyfikowane w projektach wytrzymałości to: C35/45, C40/50, C50/60. Czym się one różnią? Najprościej rzecz ujmując – wytrzymałością na ściskanie. Pierwsza wartość liczbowa w tym oznaczeniu wskazuje wytrzymałość na ściskanie próbek o kształcie walca, natomiast druga wartość to wytrzymałość próbek sześciennych, które ze względu na odmienny rozkład naprężeń są trwalsze. Im wyższa klasa betonu (wytrzymałość), tym bardziej stabilna i żywotna konstrukcja.

Mieszanki betonowe muszą być dostosowane do warunków gruntowych oraz lokalnych, sprostać wymaganiom producentów turbin wiatrowych oraz tym przedstawionym w przepisach krajowych czy normach projektowych. Muszą też przetrwać co najmniej 20 lat, bo na tyle średnio ocenia się żywotność tego typu konstrukcji wiatrowych. Dlatego też niekiedy jedynym rozwiązaniem mogą okazać się specjalnie i precyzyjnie zaprojektowane, z myślą o konkretnej inwestycji, mieszanki betonowe. Beton o specjalnym przeznaczeniu uzyskuje się nie tylko poprzez zastosowanie odpowiedniego spoiwa w postaci cementu, piasku, kruszywa, ale także odpowiednich dodatków oraz domieszek, które nadadzą mu pożądanych właściwości fizykochemicznych.

Aby mogła stanąć jedna turbina wiatrowa, niezbędne jest około 500 m3 betonu, czyli jakieś 60-70 betonomieszarek. Jak podaje Polskie Stowarzyszenie Energii Wiatrowej stan na 2020 rok to 1239 wiatraków rozsianych po całej Polsce4. To oznacza, że pod nimi znajduje się ponad 600 000 m3 betonu, dzięki któremu możliwe jest dostarczanie zielonej energii, stanowiącej 12,6 proc. całej energii elektrycznej w naszym kraju.

Fundament to jeden z najistotniejszych elementów związanych ze stawianiem farm wiatrowych. Co w sobie skrywa? Najniższa stosowana przy tego typu inwestycjach klasa betonu to C30/37. Praktyka pokazuje jednak, że częściej wyspecyfikowane w projektach wytrzymałości to: C35/45, C40/50, C50/60. Czym się one różnią? Najprościej rzecz ujmując – wytrzymałością na ściskanie. Pierwsza wartość liczbowa w tym oznaczeniu wskazuje wytrzymałość na ściskanie próbek o kształcie walca, natomiast druga wartość to wytrzymałość próbek sześciennych, które ze względu na odmienny rozkład naprężeń są trwalsze. Im wyższa klasa betonu (wytrzymałość), tym bardziej stabilna i żywotna konstrukcja.

Mieszanki betonowe muszą być dostosowane do warunków gruntowych oraz lokalnych, sprostać wymaganiom producentów turbin wiatrowych oraz tym przedstawionym w przepisach krajowych czy normach projektowych. Muszą też przetrwać co najmniej 20 lat, bo na tyle średnio ocenia się żywotność tego typu konstrukcji wiatrowych. Dlatego też niekiedy jedynym rozwiązaniem mogą okazać się specjalnie i precyzyjnie zaprojektowane, z myślą o konkretnej inwestycji, mieszanki betonowe. Beton o specjalnym przeznaczeniu uzyskuje się nie tylko poprzez zastosowanie odpowiedniego spoiwa w postaci cementu, piasku, kruszywa, ale także odpowiednich dodatków oraz domieszek, które nadadzą mu pożądanych właściwości fizykochemicznych.

Dla technologów betonu na całym świecie interesujący jest fakt, że każda tego typu turbina wiatrowa posadowiona jest na solidnym fundamencie, którego kubatura oscyluje zazwyczaj między 300 m3 a 750 m3 betonu. Właśnie kubatura elementu stawia nowe wyzwanie dla projektanta składu betonu.
Zazwyczaj stosuje się cementy o niskim cieple hydratacji, dodatkowo opóźniając je różnymi domieszkami, by zminimalizować skurcz twardniejącego betonu. Z najciekawszych tego typu realizacji wymienić mogę turbiny wiatrowe w okolicy Malborka. To, co najbardziej niesamowite i nietypowe w tym przedsięwzięciu, to zastosowanie zarówno do fundamentu, jak i jego wierzchniej części, betonu XF4. Jest to niespotykane, tym bardziej w przypadku fundamentu elektrowni, który jest posadowiony głęboko poniżej strefy przemarzania. Była to również okazja do zastosowania kilku z naszych domieszek w tym Stachement SP33 0,6%,Microporan HS 0,1% oraz domieszki opóźniającej Retaldal 510 w zmiennym dozowaniu od 0,25 do 0,15% masy cementu.

Kasjan Kowalczyk, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Północny, Stachema Polska

Najważniejsze, aby ostateczny produkt spełniał podstawowe wymagania dla betonu jak wytrzymałość na ściskanie, brak spękań i, jeśli jest to wyspecyfikowane, także mrozoodporność. Na fundament działają bowiem siły pionowe wynikające z ciężaru własnego konstrukcji, który wynosi około 310 ton (dokładnych wartości należy szukać u poszczególnych producentów turbin), a także siły poziome, których wyznaczenie jest dość problematyczne. Wynika to z faktu, że obliczeń powinno dokonywać się z uwzględnieniem m.in. siedmiu różnych faz eksploatacji turbiny czy odmiennych modeli wiatru rozpatrywanych w kontekście kierunku, prędkości czy występujących podmuchów.

Dla technologów betonu na całym świecie interesujący jest fakt, że każda tego typu turbina wiatrowa posadowiona jest na solidnym fundamencie, którego kubatura oscyluje zazwyczaj między 300 m3 a 750 m3 betonu. Właśnie kubatura elementu stawia nowe wyzwanie dla projektanta składu betonu.
Zazwyczaj stosuje się cementy o niskim cieple hydratacji, dodatkowo opóźniając je różnymi domieszkami, by zminimalizować skurcz twardniejącego betonu. Z najciekawszych tego typu realizacji wymienić mogę turbiny wiatrowe w okolicy Malborka. To, co najbardziej niesamowite i nietypowe w tym przedsięwzięciu, to zastosowanie zarówno do fundamentu, jak i jego wierzchniej części, betonu XF4. Jest to niespotykane, tym bardziej w przypadku fundamentu elektrowni, który jest posadowiony głęboko poniżej strefy przemarzania. Była to również okazja do zastosowania kilku z naszych domieszek w tym Stachement SP33 0,6%,Microporan HS 0,1% oraz domieszki opóźniającej Retaldal 510 w zmiennym dozowaniu od 0,25 do 0,15% masy cementu.

Kasjan Kowalczyk, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Północny, Stachema Polska

Najważniejsze, aby ostateczny produkt spełniał podstawowe wymagania dla betonu jak wytrzymałość na ściskanie, brak spękań i, jeśli jest to wyspecyfikowane, także mrozoodporność. Na fundament działają bowiem siły pionowe wynikające z ciężaru własnego konstrukcji, który wynosi około 310 ton (dokładnych wartości należy szukać u poszczególnych producentów turbin), a także siły poziome, których wyznaczenie jest dość problematyczne. Wynika to z faktu, że obliczeń powinno dokonywać się z uwzględnieniem m.in. siedmiu różnych faz eksploatacji turbiny czy odmiennych modeli wiatru rozpatrywanych w kontekście kierunku, prędkości czy występujących podmuchów.

Wśród farm wiatraków, przy których powstawaniu miałem okazję uczestniczyć, znajduje się farma wiatrowa Wisznice. To łącznie 12 fundamentów – 4532 m3 betonu C35/45 i 321,5 m3 C45/55. Dość długa trasa transportu i realizacja w warunkach podwyższonych temperatur wymagała zastosowania opóźniacza Retardal 510.

Kolejna to farma wiatrowa Wólka Dobryńska, na której wlano 5048,5 m3 mieszanki betonowej C35/45 i 200 m3 mieszanki C45/55. To umożliwiło stworzenie 10 fundamentów pod turbiny wiatrowe. Realizacja przebiegała w dość zmiennych warunkach pogodowych (z rana przymrozki, w trakcie dnia wzrost temperatury), stąd też opcjonalne stosowanie Betoduru A1 w warunkach obniżonych temperatur.

Daniel Ryżyński, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Centrum i Wschód, Stachema Polska

Farma Potęgowo, Krasin, Żukowice, Dobrzyca, Pomerania, Sławno to kolejne inwestycje z naszym udziałem. Podczas ich realizacji wykorzystywane były głównie betony C30/37 lub C35/45 zarówno napowietrzane jak i nienapowietrzane oraz domieszki Stachement SP 57 Stacheplast R10, Microporan HS.

Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska

Wśród farm wiatraków, przy których powstawaniu miałem okazję uczestniczyć, znajduje się farma wiatrowa Wisznice. To łącznie 12 fundamentów – 4532 m3 betonu C35/45 i 321,5 m3 C45/55. Dość długa trasa transportu i realizacja w warunkach podwyższonych temperatur wymagała zastosowania opóźniacza Retardal 510.

Kolejna to farma wiatrowa Wólka Dobryńska, na której wlano 5048,5 m3 mieszanki betonowej C35/45 i 200 m3 mieszanki C45/55. To umożliwiło stworzenie 10 fundamentów pod turbiny wiatrowe. Realizacja przebiegała w dość zmiennych warunkach pogodowych (z rana przymrozki, w trakcie dnia wzrost temperatury), stąd też opcjonalne stosowanie Betoduru A1 w warunkach obniżonych temperatur.

Daniel Ryżyński, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Centrum i Wschód, Stachema Polska

Farma Potęgowo, Krasin, Żukowice, Dobrzyca, Pomerania, Sławno to kolejne inwestycje z naszym udziałem. Podczas ich realizacji wykorzystywane były głównie betony C30/37 lub C35/45 zarówno napowietrzane jak i nienapowietrzane oraz domieszki Stachement SP 57 Stacheplast R10, Microporan HS.

Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska

Fundament elektrowni wiatrowej może być w kształcie okręgu lub wielokąta foremnego, a jego ostateczne wymiary są ściśle powiązane z wysokością turbiny. Jego waga, włączając w to zasypkę, jest większa niż całość konstrukcji elektrowni wiatrowej. Są również przypadki, w których sam fundament to nie wszystko. W sytuacji, gdy podłoże, na którym ma stanąć farma wiatrowa, uznane jest za niestabilne, zachodzi konieczność wzmocnienia fundamentu palami w jednej z dwóch technologii – CMC (kompozyt betonowych kolumn i gruntu) lub BMC (połączenie kolumn CMC i żwirowej głowicy).

Fundament elektrowni wiatrowej może być w kształcie okręgu lub wielokąta foremnego, a jego ostateczne wymiary są ściśle powiązane z wysokością turbiny. Jego waga, włączając w to zasypkę, jest większa niż całość konstrukcji elektrowni wiatrowej. Są również przypadki, w których sam fundament to nie wszystko. W sytuacji, gdy podłoże, na którym ma stanąć farma wiatrowa, uznane jest za niestabilne, zachodzi konieczność wzmocnienia fundamentu palami w jednej z dwóch technologii – CMC (kompozyt betonowych kolumn i gruntu) lub BMC (połączenie kolumn CMC i żwirowej głowicy).

Fundament ekologii

Fundament ekologii

Domieszki zaprojektowane i produkowane przez firmę Stachema oraz wiedza naszych technologów wykorzystane zostały przy budowie niejednej farmy wiatrowej, zapory czy biogazowni. Nowoczesne, przyjazne środowisku konstrukcje, pozwalające produkować zieloną energię, to tak naprawdę wierzchołek góry lodowej. To, co umożliwia ich powstanie i działanie, to betonowe fundamenty, opracowane w oparciu o specjalistyczną wiedzę, płynącą z wieloletniego doświadczenia i kooperacji wielu branż.
Beton tylko z pozoru może wydawać się nieskomplikowanym elementem infrastruktury OZE. W praktyce kryje w sobie szereg precyzyjnych pomiarów, przeprowadzonych prób wytrzymałościowych, odpowiednio udokumentowanych wyników, a przede wszystkim ogromną i popartą wieloletnim doświadczeniem wiedzę technologiczną.
Świadomość udziału w produkcji zielonej energii jest niezwykle satysfakcjonująca, podobnie jak opinie większości klientów, którzy doceniają wiedzę, zaangażowanie naszych pracowników. Podkreślają oni, że inwestycja w domieszki do betonu to tak naprawdę inwestycja w technologię i know-how, bez których produkcja czystej energii jest niemożliwa.

Domieszki zaprojektowane i produkowane przez firmę Stachema oraz wiedza naszych technologów wykorzystane zostały przy budowie niejednej farmy wiatrowej, zapory czy biogazowni. Nowoczesne, przyjazne środowisku konstrukcje, pozwalające produkować zieloną energię, to tak naprawdę wierzchołek góry lodowej. To, co umożliwia ich powstanie i działanie, to betonowe fundamenty, opracowane w oparciu o specjalistyczną wiedzę, płynącą z wieloletniego doświadczenia i kooperacji wielu branż.
Beton tylko z pozoru może wydawać się nieskomplikowanym elementem infrastruktury OZE. W praktyce kryje w sobie szereg precyzyjnych pomiarów, przeprowadzonych prób wytrzymałościowych, odpowiednio udokumentowanych wyników, a przede wszystkim ogromną i popartą wieloletnim doświadczeniem wiedzę technologiczną.
Świadomość udziału w produkcji zielonej energii jest niezwykle satysfakcjonująca, podobnie jak opinie większości klientów, którzy doceniają wiedzę, zaangażowanie naszych pracowników. Podkreślają oni, że inwestycja w domieszki do betonu to tak naprawdę inwestycja w technologię i know-how, bez których produkcja czystej energii jest niemożliwa.

ZAPROJEKTUJEMY KAŻDY BETON

Logo Stachema