Beton w służbie OZE
Beton to jeden z najczęściej wykorzystywanych materiałów konstrukcyjnych do budowy obiektów takich jak biogazownie, zapory wodne czy elektrownie wiatrowe. Rozwój ekologicznych źródeł energii to dobra okazja, by na nowo poznać ten materiał, który kryje w sobie wiele rozwiązań współczesnej nauki.
Przyszłość zielonej energii
Odnawialne źródła energii (OZE) to nie tylko tanie, ale także niewyczerpujące się źródła, które mamy na wyciągnięcie ręki. Wystarczy odpowiednio zaprojektowana i wykonana infrastruktura, by przez lata móc cieszyć się niekończącą energią. Jak podaje Główny Urząd Statystyczny, udział energii ze źródeł odnawialnych w 2020 roku wyniósł 21,60 proc.1 i pochodził głównie z biopaliw stałych, energii wiatru i biopaliw ciekłych. Potencjał, jaki drzemie w zielonej energii, jest jednak zdecydowanie większy. Jak prognozuje IRENA (International Renewable Energy Agency) w raporcie REmap 2030, perspektywy rozwoju energii odnawialnej w Polsce są większe i wynoszą 38 proc. w 2030 roku. Rozwój energetyki wiatrowej oraz pozostałych instalacji OZE jest również ważnym krokiem do osiągnięcia niezależności energetycznej, co jest szczególnie istotne w kontekście ostatnich wydarzeń geopolitycznych.
Hydrotechnika w służbie energii wodnej
Opracowanie mieszanki betonowej służącej do budowy zapór wodnych jest niezwykle wymagającym przedsięwzięciem. Tego typu inwestycja wymaga zastosowania betonu hydrotechnicznego. Oprócz określonej wytrzymałości na ściskanie musi wykazywać odpowiedni stopień mrozoodporności, wodoszczelności, a także charakteryzować się niskim skurczem oraz odpornością na agresję chemiczną. W przypadku tego typu konstrukcji istotny jest również dobór odpowiedniego cementu posiadającego specjalne właściwości – niskie ciepło hydratacji (oznaczenie LH), który podczas procesu hydratacji nie wydziela wysokiej temperatury. Projektowanie tego typu betonu powinno opierać się na odpowiednio dobranych ilościach cementu, jak również specjalnym doborem stosu okruchowego.
W Polsce najsłynniejszym i jednocześnie największym tego typu przedsięwzięciem jak do tej pory było wybudowanie zapory wodnej w Solinie. Do powstania tej konstrukcji niezbędne było 820 tysięcy m3 betonu, a więc więcej niż na wszystkie obecnie istniejące farmy wiatrowe w całej Polsce. Do jego wyprodukowania zużyto około 200 tysięcy ton cementu i około 1,7 miliona ton kruszywa. Takie ilości pozwoliłyby na wybudowanie solidnego muru wzdłuż całej granicy Polski.
Co ważne, beton hydrotechniczny stosowany na zapory wodne musi składać się z bloków przedzielonych dylatacjami. Dlaczego? Po pierwsze wszelkie materiały budowlane, w tym również beton, wykazują zmiany wymiarów pod wpływem zmian temperatury, co określane jest jako rozszerzalność termiczna budowli. Po drugie występują różnice obciążeń. Po trzecie podłoże, na którym znajduje się konstrukcja, może ulegać odkształceniom. Kwestia samych dylatacji stoi po stronie projektanta konstrukcji, a ich wypełnienie to zadanie wykonawcy.
Jednym z przykładów takiej realizacji z wykorzystaniem betonu hydrotechnicznego była inwestycja na Odrze, obejmująca modernizację śluzy oraz sterowni na stopniu wodnym Krapkowice wraz z przebudową awanportów.
Modernizacja śluzy objęła 25 000 m3 betonu i wymagała współpracy trzech firm zajmujących się jego dostarczeniem. Główny dostawca zobowiązał się do przygotowania około 15 000 m3 betonu. Pozostała część, czyli około 10 000 m3 betonu, spoczywała na naszych barkach. Na kilku etapach realizacji otrzymaliśmy pomoc od trzeciego podmiotu, który opracował receptury z użyciem domieszek produkowanych przez naszą firmę.
Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska
„Betonowe krowy” 1
Do produkcji mieszanki betonowej przeznaczonej na biogazownie niezbędny są: specjalna membrana – można do tego użyć folii z tworzywa sztucznego, powłoki epoksydowej lub bitumicznej odporny na siarczany cement oraz pozostałe specjalnie dobrane surowce mieszanki betonowej, które poradzą sobie z ekstremalnymi warunkami, jakie stwarza agresywne środowisko obornika, kiszonek, biogazu, czy biomasy.Aby inwestycja w biogazownię, nazywaną powszechnie „betonową krową”, była opłacalna, przed całym przedsięwzięciem należy podjąć szereg decyzji. Dotyczą one m.in. wielkości zbiorników fermentacyjnych i silosów, a także kwestii zastosowanych technologii i konstrukcji przy ich budowie. Jak wynika z doświadczeń naszych zachodnich sąsiadów, najlepszym rozwiązaniem są betonowe zbiorniki monolityczne, które w celu zapobiegnięcia korozji betonu wyklejane są specjalną membraną – można do tego użyć folii z tworzywa sztucznego, powłoki epoksydowej lub bitumicznej. Do produkcji mieszanki betonowej przeznaczonej na biogazownie niezbędny jest również odporny na siarczany cement oraz pozostałe specjalnie dobrane surowce mieszanki betonowej, które poradzą sobie z ekstremalnymi warunkami, jakie stwarza agresywne środowisko obornika, kiszonek, biogazu, czy biomasy. Wiele tego typu inwestycji powstaje również z elementów prefabrykowanych, co pozwala zaoszczędzić czas. Na beton stosowany do budowy biogazowni ma wpływ nie tylko środowisko wewnętrzne – silnie działają na niego powstające w trakcie fermentacji mieszanki gazów, w tym dwutlenku węgla, siarkowodoru czy amoniaku, ale także zewnętrzne. W związku z tym, przy specyfikowaniu odpowiednich klas ekspozycji dotyczących betonu, niezbędne są m.in. takie informacje jak analiza gruntów, wód gruntowych, substancji chemicznych obornika poddawanego procesowi fermentacji, biomasy czy nawet dane meteorologiczne.
Przy budowie biogazowni przewagę betonu nad innymi materiałami stanowi przede wszystkim niższa cena. Ponadto w Europie najczęściej buduje się zbiorniki betonowe, a to wiąże się z większym doświadczeniem w realizacji tego typu przedsięwzięć.
Energetyka wiatrowa nie istnieje bez… betonu
Aby mogła powstać jedna turbina wiatrowa, niezbędne jest około 500 m3 betonu, czyli średnio 60-70 betonomieszarek. Jak podaje Polskie Stowarzyszenie Energii Wiatrowej stan na 2020 rok to 1239 wiatraków rozsianych po całej Polsce. To oznacza, że pod nimi znajduje się ponad 600 000 m3 betonu, dzięki któremu możliwe jest dostarczanie zielonej energii, stanowiącej 12,6 proc. całej energii elektrycznej w naszym kraju.
Fundament to jeden z najistotniejszych elementów związanych z realizacją farm wiatrowych. Co w sobie skrywa? Najniższa stosowana przy tego typu inwestycjach klasa betonu to C30/37. Praktyka pokazuje jednak, że często specyfikowane w projektach wytrzymałości to: C35/45, C40/50, C50/60. Czym się one różnią? Najprościej rzecz ujmując – wytrzymałością na ściskanie. Pierwsza wartość liczbowa w tym oznaczeniu wskazuje wytrzymałość na ściskanie próbek o kształcie walca, natomiast druga wartość to wytrzymałość próbek sześciennych.
Mieszanki betonowe muszą być dostosowane do lokalnych warunków gruntowych. Muszą one również sprostać wymaganiom producentów turbin wiatrowych oraz tym przedstawionym w przepisach krajowych czy normach projektowych. Muszą też przetrwać co najmniej 20 lat, bo na tyle średnio ocenia się żywotność tego typu konstrukcji. Dlatego też częstym rozwiązaniem mogą okazać się specjalnie i precyzyjnie zaprojektowane mieszanki betonowe z myślą o konkretnej inwestycji. Beton o specjalnym przeznaczeniu uzyskuje się nie tylko poprzez zastosowanie odpowiedniego spoiwa w postaci cementu, piasku, kruszywa, ale także odpowiednich dodatków oraz domieszek, które nadadzą mu pożądanych właściwości mechanicznych i trwałościowych.
Dla technologów betonu na całym świecie interesujący jest fakt, że każda tego typu turbina wiatrowa posadowiona jest na solidnym fundamencie, którego kubatura oscyluje zazwyczaj między 300 m3 a 750 m3 betonu. Właśnie kubatura elementu stawia nowe wyzwanie dla projektanta składu betonu.
Zazwyczaj stosuje się cementy o niskim cieple hydratacji, dodatkowo opóźniając je różnymi domieszkami, by zminimalizować skurcz twardniejącego betonu. Z najciekawszych tego typu realizacji wymienić mogę turbiny wiatrowe w okolicy Malborka. To, co najbardziej niesamowite i nietypowe w tym przedsięwzięciu, to zastosowanie zarówno do fundamentu, jak i jego wierzchniej części, betonu XF4. Jest to niespotykane, tym bardziej w przypadku fundamentu elektrowni, który jest posadowiony głęboko poniżej strefy przemarzania. Była to również okazja do zastosowania kilku z naszych domieszek w tym superplastyfikatora Stachement SP33, domieszki napowietrzającej Microporan HS oraz domieszki opóźniającej Retardal 510 w zmiennym dozowaniu w zależności od panujących warunków prowadzenia prac.Kasjan Kowalczyk, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Północny, Stachema Polska
Najważniejsze, aby ostateczny produkt spełniał podstawowe wymagania dla betonu jak wytrzymałość na ściskanie, brak spękań i, jeśli jest to wyspecyfikowane, także mrozoodporność, wodoszczelność i nasiąkliwość. Na fundament działają bowiem siły pionowe wynikające z ciężaru własnego konstrukcji, który wynosi około 310 ton (dokładnych wartości należy szukać u poszczególnych producentów turbin), a także siły poziome, których wyznaczenie jest dość problematyczne. Wynika to z faktu, że obliczeń powinno dokonywać się z uwzględnieniem m.in. siedmiu różnych faz eksploatacji turbiny czy odmiennych modeli wiatru rozpatrywanych w kontekście kierunku, prędkości czy występujących podmuchów.
Wśród elektrowni wiatrowych, przy których powstawaniu miałem okazję uczestniczyć, znajduje się farma wiatrowa Wisznice. To łącznie 12 fundamentów – 4532 m3 betonu C35/45 i 321,5 m3 C45/55. Dość długa trasa transportu i realizacja w warunkach podwyższonych temperatur wymagała zastosowania domieszki opóźniającej Retardal 510.
Kolejna to farma wiatrowa Wólka Dobryńska, do realizacji której wykorzystano 5048,5 m3 mieszanki betonowej C35/45 i 200 m3 mieszanki C45/55. To umożliwiło stworzenie 10 fundamentów pod turbiny wiatrowe. Realizacja przebiegała w zmiennych warunkach pogodowych. Wymagało to stosowania w warunkach obniżonych temperatur domieszki przyśpieszającej twardnienie betonu – Betodur A1.
Daniel Ryżyński, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Centrum i Wschód, Stachema Polska
Farmy Potęgowo, Krasin, Żukowice, Dobrzyca, Pomerania, Sławno to kolejne inwestycje z naszym udziałem. Podczas ich realizacji stosowane były głównie betony klasy C30/37 lub C35/45 zarówno zwykłe jak i mrozoodporne z wykorzystaniem superplastyfikatora Stachement SP 57, plastyfikatora Stacheplast R10 oraz domieszki napowietrzającej Microporan HS.
Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska
Fundament elektrowni wiatrowej może być w kształcie okręgu lub wielokąta foremnego, a jego ostateczne wymiary są ściśle powiązane z wysokością turbiny. Jego waga, włączając w to zasypkę, jest większa niż całość konstrukcji elektrowni wiatrowej. Są również przypadki, w których sam fundament to nie wszystko. W sytuacji, gdy podłoże, na którym ma stanąć farma wiatrowa, uznane jest za niestabilne, zachodzi konieczność wzmocnienia fundamentu palami w jednej z dwóch technologii – CMC (kompozyt betonowych kolumn i gruntu) lub BMC (połączenie kolumn CMC i żwirowej głowicy).
Fundament ekologii
Domieszki opracowane i produkowane przez firmę Stachema oraz wiedza naszych technologów wykorzystane zostały przy budowie niejednej farmy wiatrowej, zapory czy biogazowni. Nowoczesne, przyjazne środowisku konstrukcje, pozwalające produkować zieloną energię, to tak naprawdę wierzchołek góry lodowej. To, co umożliwia ich powstanie i działanie, to betonowe fundamenty, opracowane w oparciu o specjalistyczną wiedzę, płynącą z wieloletniego doświadczenia i kooperacji wielu branż.
Beton tylko z pozoru może wydawać się nieskomplikowanym elementem infrastruktury OZE. W praktyce kryje w sobie szereg precyzyjnych przeprowadzonych prób wytrzymałościowych i trwałościowych, odpowiednio udokumentowanych wyników, a przede wszystkim ogromną i popartą wieloletnim doświadczeniem wiedzę technologiczną.
Udział w produkcji zielonej energii jest niezwykle satysfakcjonujący, podobnie jak opinie większości klientów, którzy doceniają wiedzę i zaangażowanie naszych pracowników. Świadomi są, że nowoczesna technologia betonu jest niemożliwa bez zastosowania domieszek chemicznych oraz podkreślają, że inwestycja w domieszki do betonu to tak naprawdę inwestycja w technologię i know-how, bez których produkcja czystej energii jest niemożliwa.
1Podkówka W. i Podkówka Z., Krowa „biologiczna” produkuje mleko, a „betonowa” biogaz, „Przegląd hodowlany nr 9/2011”, s. 31.
Beton w służbie OZE
Beton to jeden z najczęściej wykorzystywanych materiałów konstrukcyjnych do budowy obiektów takich jak biogazownie, zapory wodne czy elektrownie wiatrowe. Rozwój ekologicznych źródeł energii to dobra okazja, by na nowo poznać ten materiał, który kryje w sobie wiele rozwiązań współczesnej nauki.
Przyszłość zielonej energii
Odnawialne źródła energii (OZE) to nie tylko tanie, ale także niewyczerpujące się źródła, które mamy na wyciągnięcie ręki. Wystarczy odpowiednio zaprojektowana i wykonana infrastruktura, by przez lata móc cieszyć się niekończącą energią. Jak podaje Główny Urząd Statystyczny, udział energii ze źródeł odnawialnych w 2020 roku wyniósł 21,60 proc.1 i pochodził głównie z biopaliw stałych, energii wiatru i biopaliw ciekłych. Potencjał, jaki drzemie w zielonej energii, jest jednak zdecydowanie większy. Jak prognozuje IRENA (International Renewable Energy Agency) w raporcie REmap 2030, perspektywy rozwoju energii odnawialnej w Polsce są większe i wynoszą 38 proc. w 2030 roku. Rozwój energetyki wiatrowej oraz pozostałych instalacji OZE jest również ważnym krokiem do osiągnięcia niezależności energetycznej, co jest szczególnie istotne w kontekście ostatnich wydarzeń geopolitycznych.
Hydrotechnika w służbie energii wodnej
Opracowanie mieszanki betonowej służącej do budowy zapór wodnych jest niezwykle wymagającym przedsięwzięciem. Tego typu inwestycja wymaga zastosowania betonu hydrotechnicznego. Oprócz określonej wytrzymałości na ściskanie musi wykazywać odpowiedni stopień mrozoodporności, wodoszczelności, a także charakteryzować się niskim skurczem oraz odpornością na agresję chemiczną. W przypadku tego typu konstrukcji istotny jest również dobór odpowiedniego cementu posiadającego specjalne właściwości – niskie ciepło hydratacji (oznaczenie LH), który podczas procesu hydratacji nie wydziela wysokiej temperatury. Projektowanie tego typu betonu powinno opierać się na odpowiednio dobranych ilościach cementu, jak również specjalnym doborem stosu okruchowego.
W Polsce najsłynniejszym i jednocześnie największym tego typu przedsięwzięciem jak do tej pory było wybudowanie zapory wodnej w Solinie. Do powstania tej konstrukcji niezbędne było 820 tysięcy m3 betonu, a więc więcej niż na wszystkie obecnie istniejące farmy wiatrowe w całej Polsce. Do jego wyprodukowania zużyto około 200 tysięcy ton cementu i około 1,7 miliona ton kruszywa. Takie ilości pozwoliłyby na wybudowanie solidnego muru wzdłuż całej granicy Polski.
Co ważne, beton hydrotechniczny stosowany na zapory wodne musi składać się z bloków przedzielonych dylatacjami. Dlaczego? Po pierwsze wszelkie materiały budowlane, w tym również beton, wykazują zmiany wymiarów pod wpływem zmian temperatury, co określane jest jako rozszerzalność termiczna budowli. Po drugie występują różnice obciążeń. Po trzecie podłoże, na którym znajduje się konstrukcja, może ulegać odkształceniom. Kwestia samych dylatacji stoi po stronie projektanta konstrukcji, a ich wypełnienie to zadanie wykonawcy.
Jednym z przykładów takiej realizacji z wykorzystaniem betonu hydrotechnicznego była inwestycja na Odrze, obejmująca modernizację śluzy oraz sterowni na stopniu wodnym Krapkowice wraz z przebudową awanportów.
Modernizacja śluzy objęła 25 000 m3 betonu i wymagała współpracy trzech firm zajmujących się jego dostarczeniem. Główny dostawca zobowiązał się do przygotowania około 15 000 m3 betonu. Pozostała część, czyli około 10 000 m3 betonu, spoczywała na naszych barkach. Na kilku etapach realizacji otrzymaliśmy pomoc od trzeciego podmiotu, który opracował receptury z użyciem domieszek produkowanych przez naszą firmę.
Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska
„Betonowe krowy” 1
Do produkcji mieszanki betonowej przeznaczonej na biogazownie niezbędny są: specjalna membrana – można do tego użyć folii z tworzywa sztucznego, powłoki epoksydowej lub bitumicznej odporny na siarczany cement oraz pozostałe specjalnie dobrane surowce mieszanki betonowej, które poradzą sobie z ekstremalnymi warunkami, jakie stwarza agresywne środowisko obornika, kiszonek, biogazu, czy biomasy.Aby inwestycja w biogazownię, nazywaną powszechnie „betonową krową”, była opłacalna, przed całym przedsięwzięciem należy podjąć szereg decyzji. Dotyczą one m.in. wielkości zbiorników fermentacyjnych i silosów, a także kwestii zastosowanych technologii i konstrukcji przy ich budowie. Jak wynika z doświadczeń naszych zachodnich sąsiadów, najlepszym rozwiązaniem są betonowe zbiorniki monolityczne, które w celu zapobiegnięcia korozji betonu wyklejane są specjalną membraną – można do tego użyć folii z tworzywa sztucznego, powłoki epoksydowej lub bitumicznej. Do produkcji mieszanki betonowej przeznaczonej na biogazownie niezbędny jest również odporny na siarczany cement oraz pozostałe specjalnie dobrane surowce mieszanki betonowej, które poradzą sobie z ekstremalnymi warunkami, jakie stwarza agresywne środowisko obornika, kiszonek, biogazu, czy biomasy. Wiele tego typu inwestycji powstaje również z elementów prefabrykowanych, co pozwala zaoszczędzić czas. Na beton stosowany do budowy biogazowni ma wpływ nie tylko środowisko wewnętrzne – silnie działają na niego powstające w trakcie fermentacji mieszanki gazów, w tym dwutlenku węgla, siarkowodoru czy amoniaku, ale także zewnętrzne. W związku z tym, przy specyfikowaniu odpowiednich klas ekspozycji dotyczących betonu, niezbędne są m.in. takie informacje jak analiza gruntów, wód gruntowych, substancji chemicznych obornika poddawanego procesowi fermentacji, biomasy czy nawet dane meteorologiczne.
Przy budowie biogazowni przewagę betonu nad innymi materiałami stanowi przede wszystkim niższa cena. Ponadto w Europie najczęściej buduje się zbiorniki betonowe, a to wiąże się z większym doświadczeniem w realizacji tego typu przedsięwzięć.
Energetyka wiatrowa nie istnieje bez… betonu
Aby mogła powstać jedna turbina wiatrowa, niezbędne jest około 500 m3 betonu, czyli średnio 60-70 betonomieszarek. Jak podaje Polskie Stowarzyszenie Energii Wiatrowej stan na 2020 rok to 1239 wiatraków rozsianych po całej Polsce. To oznacza, że pod nimi znajduje się ponad 600 000 m3 betonu, dzięki któremu możliwe jest dostarczanie zielonej energii, stanowiącej 12,6 proc. całej energii elektrycznej w naszym kraju.
Fundament to jeden z najistotniejszych elementów związanych z realizacją farm wiatrowych. Co w sobie skrywa? Najniższa stosowana przy tego typu inwestycjach klasa betonu to C30/37. Praktyka pokazuje jednak, że często specyfikowane w projektach wytrzymałości to: C35/45, C40/50, C50/60. Czym się one różnią? Najprościej rzecz ujmując – wytrzymałością na ściskanie. Pierwsza wartość liczbowa w tym oznaczeniu wskazuje wytrzymałość na ściskanie próbek o kształcie walca, natomiast druga wartość to wytrzymałość próbek sześciennych.
Mieszanki betonowe muszą być dostosowane do lokalnych warunków gruntowych. Muszą one również sprostać wymaganiom producentów turbin wiatrowych oraz tym przedstawionym w przepisach krajowych czy normach projektowych. Muszą też przetrwać co najmniej 20 lat, bo na tyle średnio ocenia się żywotność tego typu konstrukcji. Dlatego też częstym rozwiązaniem mogą okazać się specjalnie i precyzyjnie zaprojektowane mieszanki betonowe z myślą o konkretnej inwestycji. Beton o specjalnym przeznaczeniu uzyskuje się nie tylko poprzez zastosowanie odpowiedniego spoiwa w postaci cementu, piasku, kruszywa, ale także odpowiednich dodatków oraz domieszek, które nadadzą mu pożądanych właściwości mechanicznych i trwałościowych.
Dla technologów betonu na całym świecie interesujący jest fakt, że każda tego typu turbina wiatrowa posadowiona jest na solidnym fundamencie, którego kubatura oscyluje zazwyczaj między 300 m3 a 750 m3 betonu. Właśnie kubatura elementu stawia nowe wyzwanie dla projektanta składu betonu.
Zazwyczaj stosuje się cementy o niskim cieple hydratacji, dodatkowo opóźniając je różnymi domieszkami, by zminimalizować skurcz twardniejącego betonu. Z najciekawszych tego typu realizacji wymienić mogę turbiny wiatrowe w okolicy Malborka. To, co najbardziej niesamowite i nietypowe w tym przedsięwzięciu, to zastosowanie zarówno do fundamentu, jak i jego wierzchniej części, betonu XF4. Jest to niespotykane, tym bardziej w przypadku fundamentu elektrowni, który jest posadowiony głęboko poniżej strefy przemarzania. Była to również okazja do zastosowania kilku z naszych domieszek w tym superplastyfikatora Stachement SP33, domieszki napowietrzającej Microporan HS oraz domieszki opóźniającej Retardal 510 w zmiennym dozowaniu w zależności od panujących warunków prowadzenia prac.Kasjan Kowalczyk, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Północny, Stachema Polska
Najważniejsze, aby ostateczny produkt spełniał podstawowe wymagania dla betonu jak wytrzymałość na ściskanie, brak spękań i, jeśli jest to wyspecyfikowane, także mrozoodporność, wodoszczelność i nasiąkliwość. Na fundament działają bowiem siły pionowe wynikające z ciężaru własnego konstrukcji, który wynosi około 310 ton (dokładnych wartości należy szukać u poszczególnych producentów turbin), a także siły poziome, których wyznaczenie jest dość problematyczne. Wynika to z faktu, że obliczeń powinno dokonywać się z uwzględnieniem m.in. siedmiu różnych faz eksploatacji turbiny czy odmiennych modeli wiatru rozpatrywanych w kontekście kierunku, prędkości czy występujących podmuchów.
Wśród elektrowni wiatrowych, przy których powstawaniu miałem okazję uczestniczyć, znajduje się farma wiatrowa Wisznice. To łącznie 12 fundamentów – 4532 m3 betonu C35/45 i 321,5 m3 C45/55. Dość długa trasa transportu i realizacja w warunkach podwyższonych temperatur wymagała zastosowania domieszki opóźniającej Retardal 510.
Kolejna to farma wiatrowa Wólka Dobryńska, do realizacji której wykorzystano 5048,5 m3 mieszanki betonowej C35/45 i 200 m3 mieszanki C45/55. To umożliwiło stworzenie 10 fundamentów pod turbiny wiatrowe. Realizacja przebiegała w zmiennych warunkach pogodowych. Wymagało to stosowania w warunkach obniżonych temperatur domieszki przyśpieszającej twardnienie betonu – Betodur A1.
Daniel Ryżyński, Kierownik Techniczno-Handlowy Region Centrum i Wschód, Stachema Polska
Farmy Potęgowo, Krasin, Żukowice, Dobrzyca, Pomerania, Sławno to kolejne inwestycje z naszym udziałem. Podczas ich realizacji stosowane były głównie betony klasy C30/37 lub C35/45 zarówno zwykłe jak i mrozoodporne z wykorzystaniem superplastyfikatora Stachement SP 57, plastyfikatora Stacheplast R10 oraz domieszki napowietrzającej Microporan HS.
Marcin Galusek Kierownik Techniczno-Handlowy, Stachema Polska
Fundament elektrowni wiatrowej może być w kształcie okręgu lub wielokąta foremnego, a jego ostateczne wymiary są ściśle powiązane z wysokością turbiny. Jego waga, włączając w to zasypkę, jest większa niż całość konstrukcji elektrowni wiatrowej. Są również przypadki, w których sam fundament to nie wszystko. W sytuacji, gdy podłoże, na którym ma stanąć farma wiatrowa, uznane jest za niestabilne, zachodzi konieczność wzmocnienia fundamentu palami w jednej z dwóch technologii – CMC (kompozyt betonowych kolumn i gruntu) lub BMC (połączenie kolumn CMC i żwirowej głowicy).
Fundament ekologii
Domieszki opracowane i produkowane przez firmę Stachema oraz wiedza naszych technologów wykorzystane zostały przy budowie niejednej farmy wiatrowej, zapory czy biogazowni. Nowoczesne, przyjazne środowisku konstrukcje, pozwalające produkować zieloną energię, to tak naprawdę wierzchołek góry lodowej. To, co umożliwia ich powstanie i działanie, to betonowe fundamenty, opracowane w oparciu o specjalistyczną wiedzę, płynącą z wieloletniego doświadczenia i kooperacji wielu branż.
Beton tylko z pozoru może wydawać się nieskomplikowanym elementem infrastruktury OZE. W praktyce kryje w sobie szereg precyzyjnych przeprowadzonych prób wytrzymałościowych i trwałościowych, odpowiednio udokumentowanych wyników, a przede wszystkim ogromną i popartą wieloletnim doświadczeniem wiedzę technologiczną.
Udział w produkcji zielonej energii jest niezwykle satysfakcjonujący, podobnie jak opinie większości klientów, którzy doceniają wiedzę i zaangażowanie naszych pracowników. Świadomi są, że nowoczesna technologia betonu jest niemożliwa bez zastosowania domieszek chemicznych oraz podkreślają, że inwestycja w domieszki do betonu to tak naprawdę inwestycja w technologię i know-how, bez których produkcja czystej energii jest niemożliwa.
1Podkówka W. i Podkówka Z., Krowa „biologiczna” produkuje mleko, a „betonowa” biogaz, „Przegląd hodowlany nr 9/2011”, s. 31.
